Im erfolgreich abgeschlossenen Mandat galt es für den Kunden die Produktionsplanung für den Hauptproduktionsstandort konzeptionell neu aufzustellen. Die im Projekt definierten Verbesserungsmaßnahmen für unterschiedliche Produktionsbereiche (z.B. Buntpasten, Kleinchargen, 2-Komponenten-Herstellung, manuelle Abfüllung, automatische Anlagen) wurden anschließend schrittweise umgesetzt.
Den Auftakt der Neuausrichtung bildeten die Produktionsbereiche, die bereits Erfahrungen mit rollierender Wochenplanung gesammelt hatten und durch eine plangesteuerte Disposition gekennzeichnet waren. Der Umsetzungsfokus lag hier auf der Erweiterung des Zeitraums zur Erstellung eines machbaren Detailplans. Produktionslücken wurden bewusst in die Wochen- und Tagespläne eingebaut. Je nach Bedarf können spezielle Produkte in diesen Lücken produziert werden, z.B. Produkte mit geringen Mengen, schwer-planbaren Anteilen, sowie Sondertöne oder Zusatzmengen für Aktionen und Produktänderungen und natürlich rückständige Fertigungsaufträge.
Im weiteren Projektverlauf wurden die deutlich komplexeren Abfüllbereiche für Vorrats- und Wechseltank-Produkte und die Volumenbereiche der automatischen und semi-automatischen Anlagen berücksichtigt. Hier wurde der größte Effekt im Gesamt-Produktionssystem erreicht – jedoch auch verbunden mit Widerstand im Veränderungsprozess.
Oberste Prämisse für alle Produktionsbereiche war: Mit der Freigabe von Fertigungsaufträgen sollte der Produktionsplan für die Folgewoche nicht mehr geändert werden. Voraussetzung war die Festlegung von einheitlichen Freigabezeitpunkten und –Horizonten sowie die Messung der Prozesseffektivität mithilfe einer Produktionsplan-Umsetzungsrate. Ziel war eine konstant hohe Umsetzungsrate – abhängig vom Produktionsbereich.
Berücksichtigung von Störgrößen: technische Störungen, Personalengpässe oder mangelnde Lieferantenverlässlichkeit (Verspätung bereits zugesagter Komponentenzugänge) können Umplanungen erfordern. Bestandsdifferenzen bei Leergebinden (Eimer, Dosen, Deckel) sind in Einzelfällen ebenso Auslöser von Umplanungen. Aber auch die interne Auftragsabwicklungs- und Dispositionslogik verursacht mitunter Plan-Änderungen. Auffällig waren hier „ungeprüfte“ EDI-Aufträge aus dem Baumarktbereich, Produkte mit verbrauchsgesteuerter Dispo (Unterschreitung von Meldebeständen) und die interne Aktionsbedarfsplanung. Hier erwies sich das „Konzept der Produktionslücken“ als äußerst hilfreich!
Der Erfolg eines machbaren Produktionsplans mit geringer Änderungsquote hängt am Zusammenspiel unterschiedlicher Rollen aus mehreren Funktionseinheiten sowie an der Veränderungsbereitschaft aller Beteiligten und der Organisation.
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